一次性伸缩筷的生产过程可分为原料处理、部件制作、组装及消毒包装四大环节，以下是详细流程：
1. 原料选择与预处理
采用食品级PP塑料或竹木作为基材。塑料原料经筛选后进入高温熔融注塑成型，通过精密模具压制成筷子主体（上节）和可伸缩套管（下节）；竹木材料则需经切割、蒸煮脱糖、碳化防霉处理，再车削成直径8-10mm的圆柱体，表面打磨至光滑刺。
2. 伸缩结构加工
在筷子下节内壁注塑0.3mm间距的螺纹轨道，上节底部嵌入尼龙滑块。关键技术在于螺纹与滑块的公差控制，需保证伸缩过程顺滑且无松动。竹制伸缩筷采用榫卯结构，通过激光雕刻凹槽并嵌入不锈簧卡扣，确保伸缩定位。
3. 表面处理与组装
塑料部件经超声波清洗后，进行食品级硅油润滑处理。采用全自动装配线完成三步组装：首先将滑块嵌入上节，接着旋入螺纹套管，用食品胶固定连接处。竹木制品需在伸缩节点涂覆天然增加润滑性，组装误差控制在±0.1mm以内。
4. 灭菌质检工序
成品通过紫外线-臭氧双重灭菌隧道，再进行120℃高温蒸汽处理。质检环节包含伸缩疲劳测试（模拟500次伸缩）、重金属检测及微生物抽检，采用机排查内部杂质，确保符合GB 4806.7食品接触标准。
5. 环保包装
可降解PLA材质包装袋经氮气填充密封，每套配独立酒精棉片。残次品经粉碎后循环用于低端塑料制品原料，竹木废料加工成生物质燃料，实现全程零废水排放。
该工艺结合注塑成型与精密装配技术，单线日产能达20万套，关键在伸缩结构的耐用性设计与食品安全控制，需通过ISO 22000和HACCP双体系认证。现代生产线已实现98%自动化率，每双筷子综合能耗控制在0.02kW·h以内。
